Con i sistemi di monitoraggio e controllo dell’aria compressa di Atlas Copco è possibile ottimizzare i consumi energetici e ottenere un report conforme alla ISO 50001
Da uno studio realizzato dal Fraunhofer Institute l’uso di sistemi di controllo intelligenti permette di ridurre il consumo energetico dei sistemi ad aria compressa fino al 12%. Un dato importante considerando che l’aria compressa è utilizzata in molti settori industriali, dall’industria meccanica a quella chimica e petrolchimica, dall’alimentare alle costruzioni, con un’incidenza fino all’11% nei consumi elettrici aziendali.
In alcuni casi, ad esempio nella produzione di polistirolo espanso o di bottiglie in PET, il consumo di energia ascrivibile all’aria compressa può arrivare al 30%.
I sistemi di monitoraggio e controllo intelligente, grazie alla loro presenza 24 ore su 24 e 7 giorni su 7, permettono di ottimizzare i consumi riducendo al minimo i costi di esercizio. I dati provenienti dai diversi macchinari possono essere analizzati per definire e tenere sotto controllo i KPI (Indicatori Chiave di Prestazione), prevedere potenziali problemi, gestire un piano di miglioramento continuo e aumentare l’efficienza energetica del ciclo produttivo.
Fra i sistemi intelligenti rientrano Smartlink, e Optimizer 4.0 di Atlas Copco. Smartlink è lo strumento che consente di monitorare la sala compressori, 24 ore su 24, 7 giorni su 7, da PC, tablet e smartphone assicurando una visione completa della produzione di aria compressa, aiutando a prevedere e quindi prevenire potenziali problemi. Grazie alla pianificazione degli interventi manutentivi basati sulle reali condizioni di funzionamento dei sistemi, l’abbattimento del rischio di guasto e il conseguente aumento degli indici di disponibilità delle macchine permettono di ridurre sprechi o inefficienze, causati da manutenzioni inefficienti. In passato la manutenzione sui compressori era regolata da contratti di assistenza preventiva standard, che assicuravano visite regolari in base alle ore di lavoro stimate, o assistenza reattiva nel caso di un imprevisto che richiedesse un intervento urgente. Se un problema sfuggiva all’attenzione, poteva causare fastidiose interruzioni della produzione e richiedere tempi di fermo elevati, causando costi imprevisti.
Con Smartlink i dati raccolti sono analizzati in tempo reale e, a fronte di eventi critici, vengono generate notifiche per consentire azioni immediate. Tutto ciò avviene in automatico: i dati vengono raccolti, immagazzinati, analizzati sulla piattaforma online dedicata, che si occupa di inviare periodicamente agli energy manager e ai gestori dell’impianto un’analisi dei consumi energetici conforme alla ISO 50001, lo standard internazionale che regola i sistemi aziendali di gestione dell’energia. Optimizer 4.0 è invece dedicato alla gestione della sala compressori: grazie a un algoritmo proprietario automatizza la gestione dei compressori e garantisce in ogni momento la produzione di aria compressa alla massima efficienza energetica.
“Solo conoscendo a fondo come funziona il proprio impianto di produzione di aria compressa si possono apportare miglioramenti. Smartlink mostra dove è possibile ottimizzare e risparmiare energia, mentre Optimizer 4.0 si fa carico dell’ottimizzazione dei consumi. ”, afferma Alessandro Viola, Product Marketing Manager Advanced Services, “Anticipare le esigenze del mercato è da sempre la mission di Atlas Copco. Per questo offriamo soluzioni finalizzate a migliorare la gestione e l’efficienza energetica della produzione di aria compressa, con l’obiettivo di aumentare in maniera sostenibile la produttività dei nostri clienti”.
Fonte: Updating (Ufficio stampa Atlas Copco)
