Comac adotta la tecnologia di estrusione bivite corotante in cascata, con interposta filtrazione, ideale per riciclo e compounding di materiali difficili come PET e poliolefine.
Comac è un’azienda privata italiana attiva fin dal 1978, riconosciuta a livello mondiale. Nei suoi impianti si effettua la trasformazione di PET, che viene rigenerato attraverso un processo che richiede l’utilizzo di estrusori bivite corotanti, un tipo di macchine adottate per lungo tempo esclusivamente nella produzione di compound e masterbatches.
Stefano Prina, responsabile commerciale di Comac, ha dichiarato: “I bivite corotanti si stanno affermando in maniera sempre più marcata anche nel riciclo, soprattutto in due grandi aree applicative. La prima è rappresentata dal riciclo delle scaglie ricavate dalle bottiglie in PET post-consumo che, grazie all’elevata capacità di degassaggio garantita dall’estrusore bivite corotante, possono essere lavorate senza essiccazione, ottenendo un materiale adatto ad applicazioni diverse, quali la produzione di fibra o di foglie e lastre per termoformatura e rigranulazione. Un altro impiego di queste macchine è costituito dal riciclo di materiali provenienti da scarti industriali stampati a base poliolefinica”.
Per Comac l’implementazione di configurazioni particolari, come quelle “tandem” costituite da due estrusori in cascata, si è rivelata vincente nel riciclo e compounding di materiali molto difficili da trattare. “Questo tipo di impianti – ha spiegato Prina – consente di effettuare l’estrazione delle sostanze volatili, una filtrazione molto spinta, l’aggiunta di materie prime vergini, cariche, masterbatches e la rigranulazione, ottenendo un materiale riciclato e caricato di qualità elevata. Tutto ciò sarebbe difficilmente realizzabile con i modelli monovite”.
Per il riciclo di PET, Comac propone linee da 40 a 44 diametri, dotate di 3 degassaggi con sistema del vuoto, più o meno spinto a seconda delle caratteristiche che si devono conferire al prodotto finale.
Nel caso delle poliolefine, invece, la configurazione tandem prevede un primo estrusore dove avviene la plastificazione del materiale da riciclare, un primo degassaggio e la pre-filtrazione del fuso. Il materiale passa quindi in un secondo estrusore, di maggiore lunghezza rispetto al diametro, nel quale vengono aggiunti materiali vergini o meno contaminati, masterbatches colorati, cariche ed additivi; questa seconda macchina è dotata di alimentatori laterali, diversi punti di degassaggio atmosferico e sottovuoto, dispositivo di filtrazione finale e taglio in testa.
Le linee per il trattamento delle scaglie di bottiglie in PET post-consumo senza essiccamento sono state allestite dall’azienda milanese in versioni dotate di estrusori di diametro da 40 a 120 mm, con produttività compresa tra 100-130 e 1.500 kg/ora.
Le versioni più richieste sono quelle con diametro vite di 70 mm, che assicurano una resa intorno a 500-550 kg/ora. Nel caso del riciclo di materiali a base poliolefinica con la versione da 120 mm si ottengono all’incirca 2.000 kg/ora, ma si può anche andare oltre con il nuovo modello da 135 mm, entrato recentemente a far parte dell’offerta Comac.
