La famiglia di elastomeri a marchio Xelter® si arricchisce di nuovi gradi e grazie alla riciclabilità termoplastica offre un’alternativa alla gomma vulcanizzata nella progettazione di applicazioni nei più svariati settori.
Gli elastomeri Sirmax sono gli unici attualmente sul mercato ad avere le caratteristiche fisiche in grado di sostituire la gomma, con una differenza fondamentale: i prodotti Xelter® sono tutti riciclabili. I prossimi sviluppi puntano a migliori performance sull’elasticità, capacità antifiamma e plastica antibatterica.
La famiglia di prodotti termoplastici Simax Xelter® trova il suo punto di forza nell’estrema flessibilità, e nella capacità di adattarsi alle esigenze specifiche del cliente. L’ampia gamma – con cinque tipologie diverse, più una, chiamata Hybrid, contenente altre sotto-famiglie – è in grado di fornire materiali per componenti morbidi, così come per accoppiamenti e integrazioni rigido-morbide, grazie alla tipologia ibrida hi-tech.
Nella famiglia anche una gamma realizzata con fonti bio-based, lo Xelter® Bio, e una con materie prime riciclate da scarto post-consumo o post-industriale, lo Xelter® Green. Tutti i prodotti a marchio Xelter®, grazie alla loro riciclabilità termoplastica, offrono un’alternativa valida e sostenibile alla gomma vulcanizzata, contribuendo alla progettazione di applicazioni nei più svariati settori merceologici.
Oggi questa start-up del gruppo italiano, forte di una propria divisione produttiva nata appena tre anni fa, approda nel mondo dell’automotive. L’ultimo successo riguarda Renault, che ha già provveduto a omologare undici gradi, su dodici presentati da Sirmax, ponendo le basi per un’importante collaborazione per le componenti del sottocofano. Pur appartenendo alla stessa famiglia prodotto, ogni grado è, di fatto, un granulo Xelter® diverso, con specifiche, come densità e durezza, pensati per precise applicazioni.
La gamma Xelter®, vista la sua duttilità, può essere impiegata anche nel settore degli elettrodomestici: è in corso una collaborazione con uno dei maggiori player del settore che ha portato alla produzione di guarnizioni per cestelli per lavatrici. Anche in questo caso, si tratta di una valida alternativa alla gomma, dato che gli elastomeri Sirmax sono gli unici attualmente sul mercato ad avere le caratteristiche fisiche in grado di sostituirla. Con la differenza che sono tutti riciclabili.
Altre applicazioni riguardano il comparto dell’edilizia, dove gli Xelter® vengono impiegati per sistemi di isolamento e tenuta, e dello Sport & Leisure, in cui i polimeri di nuova generazione sono utilizzati in scarponi da sci, suole tecniche e ovunque, negli attrezzi sportivi, sia necessario garantire una presa sicura (ad esempio, le manopole a marchio Pro Grip). In tutti i casi, le proposte targate Sirmax seguono un’ottica ‘tailor made’, sartoriale, capace di adattarsi, proprio come gli Xelter®, alle richieste del cliente.
“L’impegno del gruppo Sirmax prosegue con particolare attenzione a tre filoni – spiega Stefano Capurro, Global Product Owner Elastomers Director –. Uno degli obiettivi rimane quello di ottenere migliori performance sull’elasticità replicando in modo sempre più efficace le caratteristiche della gomma, con particolare focus all’abbinamento con il materiale rigido. Sirmax sta lavorando, inoltre, sul fronte dell’elettrificazione, fondamentale per aumentare la sicurezza dei prodotti, in particolare sulla capacità antifiamma dei polimeri. Un terzo, ambizioso, obiettivo, riguarda la produzione di plastica antibatterica, tramite l’utilizzo di materiali atossici che possono ridurre in modo drastico la proliferazione di microbi sui materiali finiti. Una caratteristica sempre più richiesta dal mercato e che può fare la differenza, non solo alla luce dei rischi pandemici, ma anche del problema emergente e sempre più diffuso, dei batteri antibiotici resistenti, che preoccupa particolarmente le strutture ospedaliere“.
Dall’alta riciclabilità dei propri prodotti fino all’attenzione sul fronte emissioni di gas serra, Sirmax è impegnata per un uso ‘green’ dei materiali plastici. Una sfida che si arricchisce di un nuovo capitolo con la partecipazione al progetto Frontsh1p, un’iniziativa finanziata dall’Unione Europea nell’ambito di Horizon 2020. L’obiettivo è quello di favorire con progetti e iniziative concrete modelli di economia circolare individuando buone pratiche per la transizione ecologica, a partire dalla decarbonizzazione e dal risparmio energetico. Sirmax Group ne prenderà parte assieme ad altri 33 partner tra imprese industriali e enti pubblici.
Il gruppo padovano parteciperà a un progetto specifico in Polonia, assieme alla Regione e l’Università di Łodz, territorio in cui si trovano due dei 13 stabilimenti del gruppo. Sirmax ha messo a disposizione i suoi prodotti della famiglia Xelter® per raggiungere due obiettivi: l’isolamento delle condutture di utenze domestiche, per ottenere risparmio di energia, e l’utilizzo di CO2 di scarto per la lavorazione e trasformazione in materiale isolante del granulo. Si tratta dell’unica tipologia di elastomero che può essere espanso quanto è necessario per questo scopo, evitando il ricorso alla gomma vulcanizzata o altri materiali. Per dare un’idea, l’elastomero utilizzato in questa forma può passare da una densità di mille chilogrammi al metro cubo ad una di 50 chilogrammi al metro cubo. Non solo: l’espansione della materia plastica avviene tramite il riuso di CO2 derivato da scarti di produzione industriale, evitando la produzione di nuovi gas serra.
