AUMA Italiana ha iniziato la propria attività nel 1976. Avete riscontrato un cambiamento, da allora, nell’approccio alla manutenzione da parte dei vostri clienti?
A partire dalla metà degli anni ’80 si è assistito a un cambiamento culturale, organizzativo e tecnologico che ha coinvolto la gran parte delle aziende e i relativi settori, soprattutto grazie a significative esperienze nel campo aeronautico. Gli anni 2000, quindi, hanno visto emergere nuovi ed importanti studi, ricerche e norme che hanno accompagnato questo processo di trasformazione, ancora oggi in corso, e che porterà verso un’ulteriore espansione ed intensificazione del fenomeno di rinnovamento.
Quali sono le principali caratteristiche del cambiamento?
Lo sviluppo della microelettronica, della sensoristica e della Information Technology, insieme alla diminuzione del costo di tali tecnologie, hanno dato il via alla trasformazione dei processi produttivi e di manutenzione. Fino alla fine degli anni 70, infatti, la Funzione Manutenzione era per lo più considerata un puro centro di costo, il cui scopo principale era quello di mantenere la funzionalità dell’impianto/stabilimento nelle condizioni iniziali al più basso costo possibile. Valutazioni e studi, invece, hanno dimostrato come tale Funzione possa essere un contributo alla qualità operativa e all’incremento di competitività dei processi produttivi, oltre che all’ottimizzazione dell’efficienza energetica. Gradualmente, dunque, si è passati da un approccio di manutenzione correttiva, interventi quindi a seguito di guasto, ad uno di manutenzione preventiva ciclica, e più recentemente di manutenzione predittiva e su condizione. Da un lato i software CMMS (Computerized Maintenance Management System), dall’altro l’innovazione introdotta con la riorganizzazione della Funzione Manutenzione, hanno permesso di vedere il processo produttivo, non più come un insieme di items da tenere in ordine, ma come un sistema complesso di cui migliorare continuamente le prestazioni e l’efficienza.
Quali sono le nuove frontiere della manutenzione?
Grazie alla maggiore digitalizzazione dei processi industriali, si parla sempre più spesso di Asset Management, di Asset Life Cycle Management, Risk Management, Smart Maintenance e di Manutenzione 4.0. Questo processo, tuttavia, non è generalizzato: in Italia esiste un problema di difforme maturità nelle politiche di manutenzione nelle varie aziende, come dimostra un recente studio dell’Osservatorio TeSeM (School of Management del Politecnico di Milano). Ciò nonostante il percorso evolutivo sembra essere già segnato e destinato ad un maggiore coinvolgimento.
Come ha risposto AUMA a questa evoluzione. Quali strategie avete adottato per rispondere alle esigenze imposte da questi mutamenti?
Innanzitutto, maggiore attenzione al design, inteso come ideazione e progetto. In realtà partivamo già avvantaggiati rispetto a tanti concorrenti, perché la progettazione dei nostri prodotti è sempre stata improntata alla massima modularità possibile, nel rispetto degli standard internazionali. Questo ha consentito, se così si può dire, di avere muscoli e cuore, pronti per la sfida. Si trattava di adeguare il cervello, la parte di controllo e gestione, al dialogo necessario alle nuove tecnologie. Senza rivoluzionare i sistemi di controllo della potenza, che hanno dimostrato nel tempo la loro massima affidabilità, sono stati aggiunti molti sensori (temperatura, vibrazioni, ecc…) in grado di inviare le misure necessarie alla valutazione, in tempo reale, delle condizioni dell’apparecchiatura. I dati registrati sono resi disponibili, attraverso protocolli di comunicazione non proprietari, all’eventuale sistema gestionale della manutenzione. In prospettiva di una Internet of Things, dove si presuppone che le apparecchiature “dialoghino” non solo con una controparte umana, ma anche tra di loro scambiandosi dati, l’approccio ad apparecchiature in grado di raccogliere e trasmettere dati, è il primo passo, anche se tanti altri ancora bisognerà compierne, soprattutto nel campo della sicurezza nella trasmissione e segretezza dei dati. Quanto più un sistema è complesso tanto più è intrinsecamente fragile. Per molti impianti la sicurezza dei dati è essenziale, e a volte, per impianti strategici, attiene alla sicurezza nazionale.
Avete in qualche modo modificato la vostra proposta di “service” nei confronti dei vostri clienti per adeguarla alle nuove esigenze?
Questo rinnovamento tecnologico, unitamente ad altri già compiuti (software di gestione, nuova App per la lettura/modifica dei dati ed il download di documenti tecnici, AumaCloud per la condivisione di dati), sono solo una parte dell’innovazione. È stato necessario riorganizzare la nostra struttura del Service in modo da poter rispondere in modo adeguato alle nuove esigenze dei clienti che avevano iniziato questo percorso di ammodernamento. In questo modo l’organizzazione è stata strutturata in vista delle necessità dell’End User: consulenza tecnica, verifica e controlli, riparazione, retrofitting, ricambistica e formazione, fondamentali nel rapporto sempre più cooperativo con il cliente.
Per quanto riguarda la formazione, nel corso degli anni ‘70 e ‘80, i grandi stabilimenti hanno iniziato un percorso di dismissione delle officine interne e hanno sempre più esternalizzato la manutenzione, riducendo al proprio interno le competenze necessarie per governare consapevolmente i processi manutentivi. Tuttavia, con l’avanzamento tecnologico e le nuove richieste, queste competenze sono diventate essenziali. Per questa ragione abbiamo implementato questo settore all’interno del nostro Service fornendo corsi di istruzione e aggiornamento tecnico al personale di stabilimento.
L’altro aspetto, quello della ricambistica è altrettanto importante dal punto di vista della gestione degli asset. A differenza degli anni passati in cui i magazzini dei grandi stabilimenti erano pieni di ricambi di ogni genere, oggi c’è una maggiore attenzione allo Stock Management. Per sopperire al disagio creato dalla mancanza di ricambi, che può portare a tempi lunghi di fermo macchina, il nostro dipartimento di Service ha attivato studi analitici, sulla base del censimento delle apparecchiature presenti in impianto, di intercambiabilità delle parti. Questo porta, generalmente, ad una sostanziale diminuzione dello stock necessario a coprire la produzione senza rischio di prolungati fermo impianto.
